Ремонт, монтаж и експлоатация на химическо оборудване - Лекция №7

откриване на повреди е необходимо да се идентифицират части в оперативни дефекти в резултат на износване, корозия, умора на материала, а също и поради нередности на режими на работа.

В резултат на триене и износване части - техните геометрични параметри се променят, грапавостта на работни повърхности и физико-химичните свойства на повърхностните слоеве на материала, както и като и натрупаната увреждане умора.

Чрез промяна на геометричните параметри на части разбере променя техния размер, форма и разположение на повърхности. Нарушения форми включват: гладкост, отклонение, закръгленост, тънки и т.н., и до отклонения между повърхностите - nonparallel равнини и оси на въртене повърхности, механични и радиално биене, изместване и др ..

увреждане умора наруши целостта на материала допринесе за създаването на микро и макро пукнатини, отломки и фрактура на металните части.

Промени в физикохимичните свойства на материала води до разрушаване на структурата на материала, и намаляване или увеличаване на твърдост, якост, коерцитивната сила феромагнитни материали и др.

Нарушаването на условията на работа и правила може да доведе до блокиране фрикционни повърхности, деформиране на части в резултат на прегряване или деформация по механичен стрес, поява на пукнатини, oblomu фланци и закрепващи Ал.

В процеса на ремонт на машината се извършва откриване на дефекти 3-степенна, финализира окончателния отчет за дефекти.

Предварителен дефектоскопия - преди да спрете операцията за ремонт на оборудването.

Когато разглобяване търкалящ се провежда, след което подробно разкриване хотел недостатък.

Целта на досъдебната - определяне на най-вероятните места, за да разстрои правилните свързване монтажни агрегати и части. Когато откриване на подвижния вина разкри отклонения от предварително определено взаимно разположение на възлите.

Когато откриване на дефекти, се определя в части повторно използване на необходимите части и естеството на ремонта.

Степен на рафтовете компоненти за повторно използване или повторно установяване на технологични карти за откриване на дефекти. Те са: кратко описание на информация (на материал, вида на топлинна обработка, твърдост, нормален размер, форма и отклонението между повърхностите), възможни дефекти и техните разтвори, методите за контрол и допустимите граници без размери ремонт. Оценката се извършва сравняване на действителните геометрични параметри на други части и технологични характеристики с приемливи стойности.

Наречен нормален размер и т.н. Спецификации на части, съответстващи на работни чертежи.

Приемливи размери обаждания и други технически характеристики на детайла, с която могат да бъдат поставени на машината, без ремонт, и ще работят задоволително в определения срок между основни ремонти.

Лимит по размери vybrakovochnye и други характеристики на частта.

Част части с размери, превишаващи допустимата за ремонт може да се побере във връзка с новите (резервни части) или обновени. Поради това, в процеса на контрол на градирани в три групи:

1) части с износване в толерантност и рециклиране без ремонт;

2) елементи с по-висока толерантност износване, но подходящ за ремонт;

3) продукти с по-висока толерантност износване и неподходящи за ремонт.

Подробности за първата група се препоръчва да се отбележи бяла боя, а вторият - зелен или жълт, а третият - червено.

В някои части обикновено се контролира само тези параметри, които могат да бъдат променяни по време на работа на машината. Много от тях имат редица недостатъци, всеки от които изисква проверка. За да се намали сложността на откриване на повреди е необходимо да се придържат към контролната последователност, която е представена в Маршрутите където първият са най-честите дефекти.

Методите за контрол на геометричните параметри на части.

При откриване на дефекти, като се използват следните методи за измерване: абсолютни, когато инструментът показва абсолютната стойност на измерваната величина и относителната - отклонение на измерваната величина на определения размер. Желаната стойност може да се отчита директно на устройството (пряк метод) и резултатите от измерване на друг параметър (индиректен метод). Например, ротаметър за задаване на размера на отворите, е необходимо да се прилага връзка между разликата и въздушния поток.

Според броя на методи за контрол на измерените параметри са разделени в диференциална и сложни. Първият измерената стойност на всеки параметър, а вторият - общата грешка за отделните геометрични размери. (Например, за да се определи степента на подвижния живот на радиален лагер клирънс). Промяна на последната поради износването на пътечки вътрешните и външните пръстени и търкалящи елементи (топки, ролки).

Ако член на измервателен уред, контактува директно тестван повърхност, такъв метод се нарича за контакт, а ако не - безконтактен.

Най-често използваните средства за измерване: измервателни уреди, универсални измервателни инструменти и специално оборудване.

Датчици - това besshkalnye измервателни уреди за контрол на размера на отклонения, формата и разположението на повърхности на части, без специфична цифрова стойност на измерваната величина. Най-често използваните калибри граници, ограниченията за размер, ограничаващи части и ги разпределя в три групи: за добре, при спазване на възстановяване и занемареност.

Универсални средства и инструменти, ни дават възможност да се намери стойността на контролирания параметър е в определени граници на нейните ценности. Следните измервателни устройства обикновено се използват: бар инструменти Верние (шублер, SHTANGENGLUBINOMER, shtangenreysmus, shtangenzubomer), микрометъра (микрометра, mikronometrichesky nutrometr, дълбочина), механични уреди (minimeters, наберете индикатор, лост скоба, лост микрометър), пневматични устройства за налягане ( манометри) и потребление (ротаметри).

Универсален измервателен уред, използван за определяне на степента на износване на нишките (резба микрометра резбовани микрометрично nutrometry и др.), Както и съоръжения и червячното колело (крачкомери, bieniemery).

При избора на средства за измерване, необходими за да се вземе предвид метрологичните си характеристики (цена и мащаб разделение интервал, точността на отчитане, точност и обхват на измерване), както и производство на прецизни детайли измерва елемент (поле толерантност).

Има номограми за избор на устройство в съответствие с измерените параметри и части на елементите за производство стойности толерантност.

Дефекти и методи за откриване на дефект.

Методи за определяне на състоянието на части.

Луминесцентен - да се прилага, ако течността съдържа вещества, способни да флуоресциращи когато се облъчва с ултравиолетова светлина. Ако има течни бои, видими през деня - те се наричат ​​цвят.

Методът на дифузия е по-чувствителен от сорбцията.

Цвят инспекция: Повреда на 0,01 мм и дълбочина от 0.03-0.04mm

Разтворът проникваща: 80% терпентин багрило + петнайсетграм Судан III + 20% керосин на 1 литър разтвор.

Освен това, импрегниране на 5% разтвор на натриев карбонат и триене.

Абсорбиращи покритие: 0.6 л Н2 О,

0.4l на етилов алкохол,

Резултати. Red в полеви дефекти.